PG电子

专注汽车电子控制单元研发,以精密的底层算法支撑车辆高效运行与精准操控。

核心业务

车载电子定制测试服务

除了硬件供应,PG电子还提供专业的HIL(硬件在环)测试及EMC电磁兼容性验证。我们利用先进的仿真设备模拟实际工况,排查控制器在极端电磁环境下的失效风险。这项服务适合处于研发早期的初创团队,帮助其快速验证设计逻辑的可行性。

动力总成控制系统

针对传统内燃机与变速箱,PG电子提供精密的燃烧控制与换挡逻辑支持。该系统通过对空燃比和点火提前角的实时修正,帮助车辆满足日趋严格的排放法规。我们主要解决动力响应迟滞问题,服务于希望在现有平台基础上优化驾控感受的车辆制造厂家。

车身控制模块(BCM)方案

该服务涵盖汽车灯光、雨刮、中控锁及防盗系统的集成控制。PG电子通过高集成度的电路设计减少线束冗余,提升系统诊断的精准度。这套方案能够有效降低车身电子系统的故障率,特别适合对空间利用率和系统稳定性有高要求的乘用车项目。

整车控制器(VCU)研发

PG电子提供的整车控制器作为新能源汽车的大脑,负责采集油门踏板、档位及电池状态信号。它通过复杂的控制策略协调电机扭矩与能量回收,适用于纯电动及混动车型。我们解决的是能量分配效率与驾驶平顺性问题,适合追求高能效比的新能源车企。

关于PG电子

PG电子是一家专注于汽车电子控制技术研发的创新型企业。自2014年成立以来,我们始终围绕“精准控制、高效协同”的核心逻辑,为全球汽车制造业提供可靠的电子控制单元(ECU)解决方案。在技术日新月异的背景下,PG电子没有盲目扩张业务线,而是选择在动力、车身及整车控制等关键领域深耕,通过持续的技术迭代,帮助车辆实现更智能的资源调度。我们的总部位于上海张江,并在多个汽车产业集中区设立了技术支持中心,确保能够第一时间响应客户的需求。

攻克复杂环境下的控制算法难题

在汽车电子领域,硬件的稳定性与软件算法的兼容性是决定产品好坏的双重指标。PG电子在成立初期就组建了一支由多位资深硬件专家和软件架构师构成的核心团队。我们意识到,简单的外购芯片堆叠无法满足汽车行业对安全性近乎苛刻的要求。因此,PG电子投入大量资源用于底层代码的自主编写,尤其是在PG电子车载ECU方案中,我们实现了对复杂电磁环境下信号干扰的有效过滤。这种从底层开始的自主研发模式,让我们在面对不同芯片平台的迁移时,展现出了极高的灵活性。

随着新能源汽车产量的不断攀升,市场对于动力控制的需求发生了质的变化。PG电子动力系统控制器不仅要负责电机的平顺驱动,更要精准管理电池包的能量分配。我们通过数千次的台架实验,优化了控制器的扭矩响应曲线,使得车辆在启动和加速阶段能够获得更直接的动力反馈。这种对细节的把控,使PG电子在与众多国际品牌的竞争中逐渐占据了一席之地。我们不追求繁琐的营销辞藻,而是坚持用测试数据和实车表现来证明技术实力。

质量管理体系与PG电子的技术标准

汽车行业没有小事,每一个微小的逻辑错误都可能影响到驾驶者的安全。PG电子内部执行比行业标准更严苛的质量控制体系。我们的实验室配置了先进的震动台、盐雾试验箱和EMC测试暗室,模拟车辆可能遇到的各种恶劣工况。在PG电子车身电子控制研发过程中,我们会针对开关、传感器和执行器进行数十万次的疲劳测试。这种看似笨拙的积累,实际上是构建产品信誉最稳妥的途径。每一台贴有PG电子标签的控制器,在离开工厂前都必须通过全自动化的功能验证流程。

在实际合作案例中,我们曾为某主流车企解决了动力切换时的顿挫问题。当时对方的系统在高速行驶状态下存在微小的逻辑延迟,PG电子的技术小组进驻现场,在三周内完成了从数据采集到策略优化的全过程。这种高效的现场支持能力,得益于我们平扁平化的管理模式。工程师直接对接需求,省去了中间层层汇报的环节,让技术决策能够迅速下达到执行终端。正是这种务实的工作风格,让我们与超过60家整车制造厂建立了长期稳定的战略伙伴关系。

展望未来的汽车电子架构演进

步入2026年,汽车电子架构正在从分布式向集中式转变。PG电子也在积极布局域控制器(Domain Controller)技术,旨在通过一个高算力的核心处理单元,集成原先分散在车身各处的多个子功能。这不仅能减少车内线束的重量,还能为后续的远程升级(OTA)提供更宽裕的硬件基础。PG电子已经在这一领域获得了多项关键专利,并与部分先导客户开始了联合路测工作。我们相信,技术的进步应当服务于用户真实的驾驶体验,而非仅仅停留在纸面的参数对比。

PG电子的团队规模目前已超过500人,其中研发人员占比接近七成。我们并没有把自己定位成单纯的零部件供应商,而是愿意成为主机厂的深度技术伙伴。通过参与整车研发的早期规划,PG电子能够从控制器的视角为整车架构提出优化建议,从而降低整体的开发成本。未来,我们将继续在汽车电子领域探索,以扎实的技术积累和严谨的专业态度,支撑汽车工业向智能化与电气化平稳转型。不论行业环境如何变化,PG电子对技术品质的追求始终如一。

为什么选择PG电子

自研算法核心

拥有全栈自研的底层驱动与控制算法,可根据不同车型平台进行灵活调整,确保系统响应速度与硬件资源的优解。

严苛品质验证

实验室具备完善的温度、湿度及震动模拟测试条件,所有控制单元均通过超过5000小时的耐久性实车路测验证。

快速响应机制

建立了一支由资深硬件工程师组成的现场支持团队,能够在48小时内对客户提出的定制化需求或技术异常作出响应。

行业动态

2026汽车电子研发:大厂要算法深度,小厂求交付速度

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2026年,全球量产车型的电子电气架构(EEA)已完成从域集中式向区域架构(Zonal Architecture)的彻底转型。高盛研究数据显示,单车ECU价值量在过去三年内提升了约40%,但其物理数量却因高度集成化减少了...

汽车架构中心化:不同规模企业对ECU研发的需求分歧

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2026年,国内新能源汽车渗透率突破70%大关,行业数据显示,单车ECU平均数量虽因中央计算架构的普及降至40个以下,但单体控制器的算力规模相比三年前提升了约15倍。这种结构性变化将汽车电子市场撕裂为两个极端:一端是追求...

研发实力

12年

行业深耕经验

450项

技术专利储备

60家

合作品牌主机厂

1000万

累计终端装机量

客户评价

"在过去三年的合作中,PG电子提供的控制器表现非常稳定。特别是在冬季严寒测试中,其逻辑处理速度和抗干扰能力超出了预期,帮我们缩短了整车上市周期。"

王总监-某大型乘用车研发中心

"PG电子的技术支持非常到位,对接过程中对底层协议的理解很透彻,省去了大量反复沟通的时间。硬件的集成度很高,节省了车内有限的布线空间。"

李工-智能座舱系统负责人

"面对供应链波动,PG电子展现了可靠的供货能力。其产品在能耗控制上做得比较细致,这对我们延长纯电车型的续航里程提供了实质性的技术支撑。"

陈经理-新能源车企采购部

"我们需要针对矿区复杂环境定制控制模块,PG电子很快就给出了适配方案。产品到场后的安装和调试过程很顺利,后续运行一年多基本没有返修。"

赵总-特种车辆制造企业

管理团队

张志强

首席技术官

刘思源

研发总监

孙若溪

品质管理负责人

周建平

供应链高级总监

技术支持

如何确保控制器在大规模量产中的品质一致性?
我们建立了全自动化的SMT生产线和AOI光学检测系统,每一道工序都有严格的工艺参数记录。在生产末端,PG电子采用100%的在线功能测试(FCT),对每一个出厂的控制单元进行全功能点检,严防不良品流向市场。同时,我们实行原材料批次溯源管理,一旦发现某个元器件存在潜在缺陷,可以迅速锁定受影响的产品范围。通过这种全流程的质量监控,我们能够将产品的早期故障率控制在极低的水平,确保交付给客户的每一批次产品都符合既定的技术标准。
贵司控制单元的软硬件开发周期一般需要多久?
根据项目的复杂程度,完整的开发周期通常在6个月到18个月之间。初期需求对接和方案设计约需1个月,随后进入硬件打样和底层驱动编写阶段,这通常需要3-5个月。中期的功能验证与软件策略迭代是耗时较长的环节,我们会通过大量的实验室仿真和实车测试来优化逻辑。对于已有成熟平台基础的定制化修改,周期可以大幅缩短。PG电子建议客户尽早介入联合开发阶段,这样可以在样车装配前完成大部分的接口对接工作,避免后期因硬件变动导致的进度延误。
PG电子动力系统控制器在极端温度环境下的稳定性如何?
PG电子动力系统控制器在设计阶段就选用了工业级乃至汽车级的电子元器件,其工作温度范围覆盖零下40摄氏度至零上125摄氏度。在量产前,所有控制器必须通过多轮的高低温循环测试和热冲击实验,模拟从寒区冷启动到炎热夏季长途行驶的各种极端工况。我们采用了先进的散热设计和密封工艺,防止热量堆积和水汽渗入对内部电路造成的损害。这种可靠性使产品能够胜任沙漠、极地等复杂环境下的车辆运行需求,有效降低了因环境因素导致的控制器失效概率。
PG电子车载ECU方案是否支持多种车载通讯协议?
是的,PG电子车载ECU方案全面支持目前主流的车载通讯协议,包括CAN、CAN-FD、LIN以及以太网通讯。在研发初期,我们会根据客户的架构需求,在底层软件中预置相应的协议栈。这种设计确保了控制器能够与车内其他传感器和执行器实现低延迟的数据交换。对于有特殊需求的客户,我们也可以提供私有协议的定制开发,以保证通讯过程的安全性和私密性。通常在项目启动阶段,我们的技术团队会先进行协议一致性测试,确保后续集成过程不出现数据丢包或解析错误。

合作伙伴

上汽集团
吉利汽车
比亚迪
博世中国
大陆集团
蔚来汽车